Для начала необходимо разобраться с технологией производства деталей из пластика.В общих чертах.
Как правило, все детали льются в формы или выдавливаются под давлением тоже в форму . В любом случае присутствует -форма . В принципе, в форму можно положить любую подходящую пластмассу и что то похожее полюбому получится.
Но изначально форма рассчитывается инженерами под определенный тип пластмассы .Конструктора рассчитывают усадку пластика после остывания и его прочие особенности . На форме единожды ставят штамп под рассчетный пластик ,с его обозначением на теле.
Но на производствах бывают перебои с материалами или же по каким то причинам решено заменить пластик в формах на другой подходящий .Это процедура достаточно простая и недорогая. Но заменить штамп-форму стоит баснословных денег. Поэтому детали льют в то что есть и из того что есть. Конечно,на серьезных производствах с налаженным снабжением и организацией это недопустимо . Но на некоторых других иногда случается .
Вот пример ступени квадроцикла . Штамп формы под поэтиллен высокого давления (который ,кстати в этом узле более функционален в отличии от РР) ,а по факту там оказался залит РР +EPDM и отлично подходят мои электроды для РР
кто работает моим материалами визуально легко узнает электрод по РР,т.к. электрод для HDPE совсем другого вида .
Скажу, что такие несостыковки в литье встречаются крайне редко,но бывают. Поэтому всегда перед началом работ делаем контрольную сварку на предмет совместимости материалов .
Не бывает никогда бамперов из полиэтиллена. В основном мешают китайские друзья в формы РЕ на РР и наоборот , также можно получить ABS вместо РВТР, т.к. в Китае ,видимо нет технологии по литью РВТР . Во всяком случае я ни разу не встречал РВТР китайского производства в деталях.Тупо заменяют на ABS. Таких случаев полно. на радиаторах можно встретить заместо армированного РА66 армированный РР . Поэтому у новичка впереди всегда идет контрольная сварка. Пока не появится опыт различения пластиков визуально,или по запаху расплава.